Verfahren

Im Unterschied zum Laser-Pulver-Auftragschweißen bieten Drähte signifikante Vorteile hinsichtlich der 100%igen Materialausnutzung, der sauberen Prozesse, der guten Oberflächenqualität sowie der geringen chemischen Reaktivität aufgrund der kleineren spezifischen Oberfläche.

Dank des neuen IWS-Bearbeitungskopfes COAXwire können nunmehr auch Drähte richtungsunabhängig zu Bauteilen mit hoher Geometriefreiheit verarbeitet werden. Die kleinste laterale Strukturauflösung beträgt gegenwärtig 600 µm. Es können grundsätzlich alle in Drahtform verfügbaren Schweißzusätze verarbeitet werden. Exemplarisch sind dies Werkzeug- und Edelstähle, INCONEL625 und INCONEL718, TiAl6V4, AlMg5 sowie Bronze und Zn-Basis-Modelllegierungen.

Das direkte, einstufige Laser-Auftragschweißen bietet auch in den generativen Verfahrensvarianten den Vorteil hoher Produktivität und großer Bauraten bei gleichzeitigem Erhalt der Bauteilqualität. Dies wird entweder auf dem Weg hoher Laserleistungen oder durch moderne Hybridtechnologien erreicht. Letztere sind in Form des Laser-Heißdraht-Auftragschweißens sowie des induktiv unterstützten Laser-Pulver-Auftragschweißens verfügbar. Die charakteristischen Auftragraten betragen bis zu 14 kg/h Metalllegierungen bei Formgenauigkeiten der Rohteile zwischen 0,4 und 0,8 mm.

In modernen CNC-Fertigungszentren erfolgt eine Kopplung von additiv-generativer Laserbearbeitung und subtraktiver spanender, zum Beispiel Fräsbearbeitung. Für den Anwender komfortable Lösungen sind zum Beispiel Standard-Fräsmaschinen, die durch die Integration von Lasermodulen additiv-generativen Fertigungsprozessen zugänglich gemacht werden. Die Bauteilgröße wird hier vom Arbeitsraum der Maschine bestimmt, das verfügbare Werkstoffspektrum von der Zerspanbarkeit. Die finale Genauigkeit hängt nicht mehr vom generativen Laserprozess ab, sondern wird durch die Fräsoperation definiert.