Fraunhofer-Institut für Werkstoff- und Strahltechnik IWSOptimierte Anwendung verschiedener Verfahren zum Laserstrahlhärten
Die Prozessentwicklungen und systemtechnischen Komponenten des Fraunhofer IWS wurden mit einer Vielzahl von Laserstrahlhärteanlagen in die industrielle Nutzung überführt. Solche Verfahrens- und Anlagenüberführungen sind z. B.:
Laserstrahlhaerten einer Dampfturbinenschaufel
Härten einer Greiferkurve mit Hochleistungsdiodenlaser
- Laserstrahlhärten von Innensitzflächen von Einspritzmodulen für moderne Diesel-Pkw-Motoren (3 Anlagen, ca. 9 Mio. Teile jährlich)
- anlasszonenfreies Laserstrahlhärten von Gleitlagersitzflächen von Lkw-Abgasturboladern (Universalhärteanlage, drei Anlagen, ca. 90 verschiedene Teilearten)
- robotergestütztes Laserstrahlhärten im Werkzeug- und Formenbau (fünf Anlagen in Deutschland, Schweiz, Italien, Slowenien)
- Laserstrahlhärten von sehr großen Umformwerkzeugen für die Automobilindustrie (Härteportal, Integration in 5-Achs-Fräsportal, zwei Anlagen) [Jahresberichtsbeitrag als PDF]
- Universalhärteanlagen (Umbau Standardfräsmaschine, vier Anlagen) für Lohndienstleister, die Massenfertigung und die Entwicklung
- Laserstrahlhärten von Hydraulikkomponenten (3 Anlagen, davon zweimal Integration in Stangendrehautomaten)
- Anlage zum Laserstrahlhärten von Bremsenbauteilen für Nutzfahrzeuge [Jahresberichtsbeitrag als PDF]
- Anlagen zum Laserstrahlhärten von Dampfturbinenschaufeln (Siemens, Fuji Electric)
Die Entwicklung neuartiger Verfahren der Randschichtaushärtung ausscheidungshärtbarer Werkstoffe kann als besondere wissenschaftliche Leistung betrachtet werden. Randschichtausgehärtete Turbinenschaufeln aus ausscheidungshärtbarem Stahl 16-4 PH mit deutlich erhöhter Lebensdauer sind heute in mehr als 50 Turbinen von Großkraftwerken
im Einsatz.