EDWIM

Motivation

Die Produktion großdimensionierter Windturbinen-Komponenten wie Getriebe und Generatoren ist bislang aufwendig, manuell und energieintensiv. Das Projekt EDWIM setzt hier an und entwickelt ein digitales, automatisiertes, leistungsstarkes, replizierbares und nachhaltiges Fertigungsmodell für die Serienproduktion. Ziel ist es, Prozesse zu optimieren, Qualität zu steigern, Ressourcen zu schonen und die europäische Wettbewerbsfähigkeit im Windenergiesektor zu stärken – ein wichtiger Schritt für die Energiewende und nachhaltige Industrieproduktion.

Ziele und Vorgehen

EDWIM demonstriert in den Pilotanwendungen „Gearbox“ und „Generator“ ein vollständig digitalisiertes Fertigungsökosystem. Intelligente Produktionsketten, digitale Rückverfolgbarkeit und Prozessoptimierung schaffen Effizienz und Reproduzierbarkeit. Das Fraunhofer IWS entwickelt hierfür einen additiv gefertigten Induktor aus Kupfer für das Induktionshärten von Windradgetriebezähnen. Zum Einsatz kommt ein pulverbettbasierter Fertigungsprozess, das selektive Laserstrahlschmelzen, welches Metallpulver mit einem Laser Schicht für Schicht aufschmilzt. Das Verfahren ermöglicht die Herstellung komplexer Geometrien mit innenliegenden Kühlkanälen. Die Prozesskette umfasst neben dem additiven Fertigungsprozess auch das Entfernen des Pulvers aus den innenliegenden Kanälen, eine Wärmebehandlung zum Einstellen der gewünschten Materialeigenschaften und nachfolgende Fertigungsverfahren wie das Schweißen oder mechanische Nacharbeit.

Innovation und Perspektiven

EDWIM vereint Digitalisierung, Automatisierung und additive Fertigung zu einem neuen, skalierbaren Produktionsansatz. Die Fraunhofer IWS-Induktoren optimieren Härteprozesse, verkürzen Zykluszeiten und erhöhen die Bauteilqualität. Das Projekt schafft eine vernetzte, nachhaltige Produktionsumgebung, die auf weitere energieintensive Industrien übertragbar ist – ein Schritt hin zu intelligenten, wettbewerbsfähigen Fertigungssystemen in Europa.